注塑成型過程中造成制品收縮凹陷的原因有哪些？

    注塑成型過程中，制品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

    一、機臺方面：

    1、射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

    2、鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。

    3、塑化量不足應選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。

    二、模具方面：

    1、制件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

    2、模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。

    3、澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。

    4、對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應降低模溫。

    5、澆口要對稱開設，盡量開設在制件厚壁部位，應增加冷料井容積。

    三、塑料方面：

    結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

    四、加工方面：

    1、料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度保證暢順。

    2、注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

    3、加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

    4、對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。